Manejar remolques volcadores dentro de sitios mineros nunca es fácil. Cualquiera que trabaje en el transporte minero sabe lo mucho que puede sufrir el suelo del remolque en el día a día. Se arrojan trozos de roca irregulares y sueltos con palas, cargas pesadas se estrellan durante la carga y las pistas de minas llenas de baches y sin pavimentar provocan sacudidas constantes en todo el vehículo. Los suelos estándar fabricados con acero común no resisten bien en este entorno. Después de meses de tal castigo, comenzarás a ver rasguños profundos, abolladuras e incluso grietas inesperadas. Las reparaciones consumen un valioso tiempo de trabajo y, en algunos casos, es necesario cambiar todo el suelo antes de lo previsto.
La construcción de piso reforzado aborda estas dificultades del mundo real en el sitio y ayuda a que los remolques permanezcan en servicio por mucho más tiempo. En primer lugar, el acero en sí es diferente. En lugar de las láminas de acero de uso general que se encuentran en los remolques comunes, los proveedores utilizan placas más duras y resistentes al desgaste. Resiste el raspado de piedras afiladas, sin desgastarse rápidamente después de un ciclo tras otro de carga y descarga.
Pero no se trata sólo de elección material. Se agrega espesor adicional donde la tensión afecta con mayor fuerza y las soldaduras se realizan de forma continua en lugar de en tramos cortos separados. Esto ayuda a absorber los golpes fuertes cuando el mineral cae dentro del remolque y alivia la tensión de vibración constante durante innumerables viajes a través de terreno accidentado. De esta manera se mantiene bajo control el riesgo de fatiga del metal y de flexión permanente.
Cuando ocurren menos averías, los operadores de minas dedican menos tiempo a reparaciones y reemplazos de piezas. Un menor tiempo de inactividad significa que el trabajo de transporte puede continuar y, durante meses y años, las empresas obtienen claros ahorros en los costos de funcionamiento de toda la flota de vehículos.
